トヨタ生産方式をリアルに描くビジネス小説 ・ヨットが並ぶ北カリフォルニアのベイエリア。そこからほど近い工業用遮断機(サーキット・ブレーカー)を製造する工場では、経営者フィルが絶望にくれていた。 ・工場は稼動しているのに、キャッシュが枯渇していたのだ。このままでは数ヵ月後には会社が破綻する。その窮状を親友で心理学者のマイクに訴える。 ・マイク本人にはどうすることもできない。しかし、かつて部品メーカーの経営者で気難し屋の父、ボブ・ウッズにこの難局に手を貸してほしいと頼む。 ・ヨットクラブのメンバーとして悠々自適に過ごすボブは日頃疎遠の息子の頼みをはじめは断るが、フィルの工場を見たことで、徐々にアドバイスに応じていく。 ・しかし、その工場では設備と作業方法、そして人にも大きな問題があり、改善と改革を実行するには高い壁がそびえていたのだった。 ・瀕死の状態の製造現場は、日本でトヨタ生産方式を学んだボブのアドバイスで、果たして立ち直ることはできるのか? 【本書の目次】 第1章 利益は王様、しかしキャッシュが支配する 1 会社が破産する！ 2 在庫が資金繰りを悪化させている 第2章 流れのなかの黄金 3 「動き」と「働き」は別物だ 4 七つのムダとり 5 シャーリーンの懇願 6 金脈を見つけ出せ 7 リードタイムと「オー、ノー」方式 8 現場での実践講義 第3章 タクトタイム 9 マイクのもの想い 10 ストップウォッチへの警戒 11 問題は「タクトタイム」だ 12 レッド・ビン・システム 13 常識をひっくり返せ、シンプルに考えよ 14 作業責任とリーダーシップ 15 人を増やすのではない。組織を改善するのだ 第4章 作業の標準化 16 よい仕事をする作業者とは 17 5Sの真意 第5章 すべては人 18 改善の「投資ゼロ」のルール 19 チームリーダーの仕事 20 部品を作る前に人を作る 第6章 プルのための平準化 21 フィルのリーダーシップ 22 生産数量を2倍にしたツケ 23 解決策は生産の平準化 24 日本で学んだトヨタ生産方式 25 段取り替えの時間 26 プル方式を現場に入れる 第7章 かんばんによる指示 27 ジャストインタイムとかんばん方式 28 仕掛けかんばんと引取りかんばん 29 在庫を減らして部品が足りない! 30 サプライヤーへの責任転嫁 31 ゲンバを見ることを忘れるな 第8章 現場アティテュード 32 アティテュードがない工場 33 5Sよりも奥深いTPM 34 五つのなぜ 35 フィルとマットが大げんか 36 段取り替えで問題発生 37 アティテュードの核、それは問題解決 第9章 平準化ウェイ 38 リーン生産の五つの重点 39 エイミーとのランチ 40 顧客が元の生産計画に従え 41 危機の回避 42 トヨタの教え「バリュー・ストリーム・マップ」 第10章 永遠の改善 43 ヘッドハンティング 44 日本人のコンサルタント 45 自働化 46 改善の最終講義 47 エイミーとの再会 エピローグ